Курсовая Метрология, стандартизация, сертификация, вариант 20, номер: 190219

Содержание

Введение 4
1.Стандартизация гладких цилиндрических соединений 5
2. Калибры для контроля гладких цилиндрических деталей 8
3. Подшипники качения. Допуски и посадки подшипников качения 14
4. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений 16
5. Допуски и посадки резьбовых соединений 21
6. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи 25
Список использованных источников 27

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ
1.1. Задача 1
Для подвижного соединения ?140 H8/m7 построить схему расположения полей допусков, указать обозначение допусков и посадок на чертежах всеми предусмотренными стандартами и способами их нанесения. Рассчитать предельные размеры деталей, зазоры (натяги) предельные, рассчитать допуски посадок.

2. КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЛАДКИХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
2.1. Задание
Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия. Выполнить чертежи рабочих калибров в соответствии с ЕСКД. На чертежах рабочих калибров указать исполнительные размеры, маркировку и допуски на форму калибров.
Для расчета построить схемы расположения полей допусков заданных деталей и калибров для контроля этих деталей. На схемах указать необходимые отклонения и допуски деталей и калибров, показать величину поля допуска, соответствующую средней величине износа проходного калибра, предельные размеры калибров.
Рассчитать размеры калибров для контроля деталей соединения ?35M7/g6.
Для этого:
- на листе формата А4 выполнить чертеж соединения вала со втулкой и чертежи сопрягаемых деталей (рис. 1.2.2.). Масштаб может быть произвольным. На чертежах обозначить номинальный размер, посадку, поля допусков в соответствии с вариантом задания;
- определить номинальные размеры проходных и непроходных калибров (предельные размеры отверстия и вала);
- схему полей допусков.

1.2. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
1.3.1. Задание
Для заданного подшипника качения и условия его работы выбрать посадки колец на вал и в корпус. Для выбранных посадок построить схемы расположения полей допусков и подсчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, наибольшие и наименьшие натяги и зазоры. Выполнить упрощенный чертеж узла подшипника и чертежи сопрягаемых с подшипником деталей, на которых указать посадки, поля допусков, точность формы и расположения, шероховатость поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипника.
Выбрать посадку на вал и в корпус подшипника 310 ГОСТ 8338-75 при следующих условиях:
- режим работы – нормальный;
- вид нагружения колец;
- внутреннего – циркуляционное;
- наружного – местное.
Эквивалентная нагрузка Р кгс (условная постоянная нагрузка, обеспечивающая тот же срок службы ПК, какой должен быть в действительных условиях) – 2200 Н.
Динамическая грузоподъемность– постоянная радиальная нагрузка, соответствующая расчетному сроку службы, равному 1 млн. оборотов внутреннего кольца С= 26200 Н.

1.4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ
И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Диаметр вала d = 9 мм, длина шпонки l = 90 мм. Шпонка призматическая. Соединение нормальное, исполнение А.
1.4.2. Шлицевые соединения
Для заданного прямобочного шлицевого соединения (приложение 4) указать: номинальные размеры основных параметров, серию и метод центрирования по ГОСТ 1139-80.
Определить допуски и предельные размеры всех элементов соединения, построить схему расположения полей допусков и посадок. Вычертить чертеж (самостоятельно) поперечного сечения шлицевого вала и втулки в соответствии с вариантом задания. Описать контроль точности шлицевых деталей калибрами.
Шлицевое соединение:
D – 6 x 23 H11/a11 x 26 H7/f7 x 6 F8/f8

2. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
2.1. Задание.
Посадка с зазором
M120 x 1,5 – 7H/6h
Номинальные значения диаметров резьб рассчитать по ГОСТ 9000-73 [1, стр. 674-677] (см. табл. 2.1.1.).
Таблица 2.1.1.
Диаметр Болт Гайка
Наружный: d, D 120,0 120,0
Средний: d2, D2 d – 1 + 0,026 = 119,026 119,026
Внутренний: d1, D1 d – 2 + 0,376 = 118,376 118,376
Шаг резьбы Р = 1,5 мм – мелкий (указывается в обозначении), угол профиля ? = 60°.

2.3. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ,
ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ
2.3.1. Задание
Для указанного варианта задания (см. приложение 7) в соответствии с его условием рассчитать размерную цепь.
Пример.
Решение задачи первого типа. Размерная цепь на рис. 2.3.3.
Рисунок 2.3.3. Схема размерной цепи
№ вари-анта А1
Ув. звено А2
Ув. звено А3
Ум. звено А4
Ум. звено А5
Ум. звено Метод решения
20 52±0,05 45±0,05 60±0,2 20+ 0,03 10+0,05 Полная взаимозаменяемость

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Мягков В.Д., Палей М.А. Допуски и посадки, Справочник, 1 и 2 тома. – М.: Машиностроение, 1978. – 259 с.
2. Медовой И.А., Дроздова Ю.И. Исполнительные размеры калибров. Справочник, 1 и 2 тома. – М.: Машиностроение, 1980. – 721 с.
3. Никифоров А.Д., Бакиев Т.А. Метрология, стандартизация и сертифи-кация. – М.: Высшая школа, 2003. – 401 с.
4. Никифоров А,Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения М Высшая школа, 2000. – 267 с.
5. Никифоров А.Д., Ковнюв А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения М.: Высшая школа, 2001. – 224 с.
6. Ганевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические изме- рения в машиностроении – М.: Издательский центр «Академия» 1999.- 258 с.
7. Палий М.А., Брагинский В.А. Нормы взаимозаменяемоеси в машино-строении М Машиностроение, 1997. – 199 с.
8. Исаев Л.К., Маклинский В.Д. Мефология и стандартизация в серти-фикации. М.: ИПК. Изд-во стандартов, 1996. – 403 с.
9. Кивикин О.П., Горбунов Н.М., Гуров А.И., Зорин Ю.В. Всеобщее управление качеством._ М.: Радио и связь, 1999. – 119 с.
10. Кутай А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении. – Л.: Машиностроение, 1974. – 259 с.